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Como fonte de energia limpa, a energia eólica desenvolveu-se rapidamente nos últimos anos. Com o desenvolvimento dos equipamentos de energia eólica, as chapas de aço utilizadas estão cada vez mais espessas, e algumas ultrapassaram os 100 mm, o que impõe requisitos mais elevados para a soldagem. Atualmente, Q355 ou DH36 são amplamente utilizados em equipamentos de energia eólica, e os métodos de soldagem geralmente escolhem soldagem de proteção de gás com fio fluxado (FCAW) e soldagem por arco submerso (SAW).
No processo de fabricação de torres de turbinas eólicas, é provável que ocorram trincas finas na linha de fusão ou na posição da zona afetada pelo calor após a soldagem da moldura da porta, e quanto mais espessa a placa de aço, maior a tendência a trincas. A causa é causada pela superposição abrangente de tensão, temperatura de soldagem, sequência de soldagem, agregação de hidrogênio, etc., portanto deve ser resolvida a partir de vários links, como material de soldagem, sequência de soldagem, temperatura de soldagem, controle de processo, etc.
1、Seleção de consumíveis de soldagem
Como a parte de soldagem é muito importante, é necessário preferir materiais de soldagem com baixo teor de impurezas, boa tenacidade e boa resistência a trincas, como nosso GFL-71Ni (GB/T10045 T494T1-1 C1 A, AWS A5.20 E71T-1C -J).
Desempenho típico dos produtos GFL-71Ni:
● Conteúdo de elemento de impureza muito baixo, P+S ≤0,012% (% em peso) pode ser controlado.
● Excelente plasticidade de alongamento, alongamento após ruptura≥27%.
● Excelente resistência ao impacto, energia de absorção de impacto de -40 °C ≥ superior a 100J.
● Excelente desempenho de CTOD.
● Teor de hidrogénio de difusão H5 ou inferior.
2. Controle do processo de soldagem
(1) Pré-aquecimento de soldagem e controle de temperatura entre canais
Referindo-se aos padrões relevantes e à experiência passada abrangente, recomenda-se selecionar o pré-aquecimento e a temperatura entre canais:
● 20~38mm de espessura, temperatura de pré-aquecimento acima de 75 °C.
● 38~65mm de espessura, temperatura de pré-aquecimento acima de 100 °C.
● Mais de 65mm de espessura, temperatura de pré-aquecimento acima de 125°C.
No inverno, a perda de calor precisa ser considerada, por isso deve ser ajustada em 30~50 °C nesta base.
(2) A peça de trabalho deve ser continuamente aquecida durante o processo de soldagem para manter temperatura intercanal suficiente
● 20~38mm de espessura, recomenda-se controlar a temperatura entre os canais 130~160 °C.
● 38~65mm de espessura, recomenda-se controlar a temperatura entre os canais 150~180 °C.
● Com mais de 65mm de espessura, recomenda-se controlar a temperatura entre os canais 170~200 °C.
O dispositivo de medição de temperatura é melhor usar um equipamento de medição de temperatura de contato ou uma caneta especial de medição de temperatura.
3、Controle de especificação de soldagem
| Diâmetro do fio de soldagem | Parâmetros recomendados | Entrada de calor |
| 1,2 mm | 220-280A/26-30V 300 mm/min | 1,1-2,0KJ/mm |
| 1,4 mm | 230-300A/26-32V 300 mm/min | 1,1-2,0KJ/mm |
Nota 1: Corrente pequena deve ser selecionada para soldagem inferior, e a tampa de enchimento pode ser apropriadamente maior, mas não deve exceder o valor recomendado.
Nota 2: A largura de um único cordão de solda não deve exceder 20 mm, e o cordão de solda deve ser organizado de acordo com a situação real. Quando a ranhura for larga, deve-se utilizar soldagem multipasse, o que é benéfico para refinar os grãos.
4. Controle de sequência de soldagem
É melhor usar soldagem simétrica para várias pessoas para soldas anulares, o que pode reduzir bastante a tensão de contração, e a soldagem simétrica para 4 pessoas é melhor do que a soldagem simétrica para 2 pessoas.
5、Remoção de hidrogênio no meio da soldagem
A remoção de hidrogênio na seção intermediária é uma medida tomada contra o acúmulo de hidrogênio difusível na soldagem de chapas grossas. A pesquisa mostra que o efeito é óbvio para chapas grossas maiores que 70 mm. O processo de operação é o seguinte:
● Pare de soldar até cerca de 2/3 de todo o cordão.
● Desidrogenação 250-300℃×2~3h.
● Continue a soldar até a conclusão da remoção do hidrogênio.
● Após a soldagem, cubra com algodão isolante e deixe esfriar lentamente até a temperatura ambiente.
6. Outros assuntos que necessitam de atenção
● Antes de soldar, os chanfros devem estar limpos e limpos.
● Gestos de balanço devem ser evitados tanto quanto possível. Recomenda-se o uso de cordão de soldagem reto e soldagem multipassagem multicamadas.
● O comprimento da extensão do fio de soldagem inferior não deve exceder 25 mm. Se a ranhura for muito profunda, escolha um bico cônico.
● Após a limpeza da plaina de carbono, a cor do metal deve ser polida antes de continuar a soldagem.
Temos um grande número de exemplos de aplicação de consumíveis de soldagem usados na indústria de energia eólica.
Horário da postagem: 24 de novembro de 2022